A finales del año 2019, SABO SA puso en marcha otra planta de alta capacidad, esta vez en Asia Central y específicamente en Uzbekistán para su cliente Ceramitech Group, parte de Orient Holding.
El proyecto comenzó en 2017 cuando Orient Holding, un gran conglomerado uzbeko, asignó el proyecto al fabricante griego. El grupo quería ingresar al sector de materiales de construcción mediante la instalación de una planta de alta capacidad para productos de arcilla.
Un tiempo significativo del proyecto se dedicó a examinar la materia prima ampliamente y hacer un estudio geológico del depósito disponible. Sobre la base de esta importante información ha sido recopilada y analizada por el laboratorio de arcilla en SABO. De esta forma, se determinó la mezcla óptima de arcilla y se seleccionaron las mejores tecnologías disponibles para el proyecto.
Todo el proyecto fue diseñado, supervisado y ensamblado por SABO, quien, como contratista principal, proporcionó todas las máquinas de la línea tecnológica. Las estructuras metálicas y los materiales comunes se obtienen localmente de acuerdo con las especificaciones necesarias. Los expertos de SABO capacitaron al personal en operación de máquinas y el especialista en arcilla transfirió conocimientos importantes sobre depósito de arcilla, análisis de arcilla y control de productos que son necesarios para operar y controlar la fábrica.
Información general
La planta tiene una capacidad de 100.000.000 piezas por año en el producto básico de 1.4 Formato Normal así llamado en ese mercado (250x120x88) que corresponde a 1.200 toneladas de producto cocido por día. Como tal, es una de las plantas más grandes en los condados de la CEI y la más grande en Asia Central.
Es una planta totalmente automática capaz de operar con 10 personas por turno.
La planta se diseñó para producir una amplia gama de productos a partir del rango típico de Normal Formato (0.5, 0.7, 1, 1.4 y 2.1NF) hasta la gama completa de bloques de arcilla (8 y 12 para el interior tabiques hasta el gran bloque de carga 51). Otros productos, como los ladrillos revestidos, con engobe y vidriados, se incluyen en la gama de productos para mejorar la versatilidad de la planta en este nuevo mercado en rápido desarrollo.
Línea de preparación y extrusión
La línea de preparación es una típica línea de producción húmeda con trituradora, desintegradora y molino de rodillos para la molienda primaria del fabricante español Verdes. El material va a un mezclador de doble eje y se deposita en un gran silo equipado con un recuperador automático. Su gran tamaño junto con el recuperador lo hacen ideal para la homogeneización y mezcla extra de arcilla. Se pueden depositar diferentes mezclas de arcilla en sus cuatro secciones separadas si es necesario. Se ha hecho énfasis especial en el rectificado final que puede alcanzar hasta 0,8 mm mediante el uso de un molino de rodillos de 1,4 m de ancho con ajuste electrónico de separación. El modelo más grande 775 de la extrusora de la serie Magna ha sido seleccionado para garantizar la capacidad a las presiones apropiadas necesarias para productos y bloques estándar. Todo el proceso es completamente automático y se monitorea a través de un sistema de supervisión y control.
Línea de corte y formado
Después de la extrusión y antes de la línea de corte, el equipo de formado puede proporcionar texturizado de rusticado y arenado o aplicar engobe y glasear en la superficie del ladrillo. Las máquinas son instaladas sobre rieles para que sean intercambiables.
La línea de corte está equipada con tres cortadores multi - alambre. Dos cuchillas elevadoras paralelas con rodillos de achaflanado que trabajan juntas y cortan ladrillos estándares y caravista. Para cortar bloques se utiliza un cortador de línea separado con correas. Ambas líneas transfieren los productos de arcilla cerca de un robot que carga las bandejas con diferentes pinzas robóticas. En particular, para los ladrillos biselados y estándar se tiene especial cuidado en transportar los ladrillos solo en las correas y levantar y depositar los productos sin aplicar una alta presión que pueda deformarlos.
Secadero
Las bandejas móviles del secadero se cargan en las estanterías del secadero con paso variable para diferentes tamaños de producto.
Se utiliza un secadero tipo túnel de 120 m de longitud con 8 líneas y una línea de retorno separada para secar los productos. El secadero está equipado con diferentes tipos de ventiladores en su interior según las condiciones de secado, la cantidad y temperatura de aire necesarias. El secadero total tiene 3 áreas de control separadas que se suman a su flexibilidad para secar diferentes tipos de productos.
Línea de carga y descarga de la vagoneta del horno
La carga de la vagoneta se realiza con dos bancos de programación de cadena y dos robots. El borde, la configuración plana y la configuración especial del bloque están disponibles para que se aplique una cocción adecuada en el horno. La línea de descarga se basa en el mismo concepto de dos robots de descarga y dos bancos de programación paralelos. Este último alimenta a los dos robots de embalaje. El embalaje principal es sin paleta de madera con el uso de flejes horizontales y verticales. Sin embargo, también es posible el embalaje en tarimas o paletas de madera, así como el revestimiento estirable, lo que proporciona la versatilidad necesaria para cubrir una gran área geográfica.
Horno
Antes de ingresar al horno, un pre-horno está preparando el producto. Un horno túnel tradicional, de 6,7 metros de ancho y 160 metros de longitud utilizando la última tecnología está cociendo los productos. Se utilizaron refractarios alemanes de alta calidad para las paredes del horno, el techo y los vagones del horno. La cocción se realiza con gas natural. La gran capacidad requerida y los productos pesados requieren un precalentamiento eficiente que se realiza a través de dos grandes unidades de recirculación de aire caliente, quemadores laterales y quemadores superiores con control de llama.
Control de procesos
La cocción junto con el proceso de secado se controla a través de un sistema patentado desarrollado a través de muchos años de experiencia y cientos de instalaciones diferentes. El sistema es completamente automático. Es capaz de ajustar automáticamente el funcionamiento de todos los equipos de acuerdo con la velocidad de alimentación, la información del producto y las condiciones actuales de secado y cocción. La efectividad del equipo se monitorea en línea y con su historial de registros, y un sistema CMMS puede ayudar y guiar el mantenimiento de fábrica.
Los objetivos de capacidad y calidad del proyecto se han cumplido plenamente gracias a la excelente cooperación de los equipos del grupo Sabo y Ceramitech que lideran una inversión exitosa.